Jak 3 drobne zmiany w raportowaniu oszczędziły 11 godzin w tygodniu
Brygadziści w zakładzie obróbki metalu pod Tychami tracili każdego ranka blisko 37 minut na wpisywanie tych samych danych do trzech różnych arkuszy papierowych. Przez to pierwsza zmiana ruszała z pełną mocą dopiero o 6:42, zamiast o 6:10, co generowało niepotrzebne przestoje na samym starcie dnia. Zmiana sposobu zbierania danych o odrzutach i awariach pozwoliła odzyskać 11,5 godziny roboczej w skali całego tygodnia pracy.
Poranny rytuał z ołówkiem w ręku
W październiku 2023 roku odwiedziliśmy halę, gdzie 4 główne maszyny CNC pracowały na trzy zmiany. Każdy brygadzista po przyjściu do pracy musiał wypełnić kartę pracy maszyny, dziennik zmianowy oraz arkusz BHP. Wszystko działo się na papierze, przy małym stoliku obok szafki narzędziowej. Liczby nie kłamią, jeśli potrafisz je odczytać – a tutaj nikt ich nie czytał, bo nikt nie miał czasu przepisywać 28 kartek dziennie do komputera. Dane o tym, że maszyna nr 2 stanęła o 3:14 w nocy, trafiały do kierownika produkcji dopiero w piątek po południu.
Problem polegał na tym, że hala musi zarabiać, nie stać. Kiedy brygadzista siedzi przy papierach, nie widzi, że operator na trzecim stanowisku źle ustawia chłodzenie. W ciągu jednego miesiąca naliczyliśmy 47 takich drobnych incydentów, które wynikały tylko z tego, że nadzór był zajęty biurokracją. Każda z tych osób poświęcała średnio 187 minut tygodniowo na samo mechaniczne wypełnianie pól, które nikomu nie służyły do bieżącego zarządzania produkcją. To był klasyczny przykład marnotrawstwa czasu wykwalifikowanych pracowników.
Liczby nie kłamią, jeśli potrafisz je odczytać – a tutaj nikt ich nie czytał, bo nikt nie miał czasu przepisywać 28 kartek dziennie.
Jeden formularz zamiast trzech tabel
Pierwszą zmianą było wyrzucenie papierowych dzienników i zastąpienie ich jednym, prostym formularzem cyfrowym na tablecie. Wybraliśmy 3 odporne na pył urządzenia marki Samsung, które kosztowały łącznie 2450 zł. Zamiast pisać odręcznie, brygadzista teraz tylko klika w duże przyciski: 'Start', 'Stop', 'Awaria'. System ma ułatwiać robotę, a nie dokładać klikania, więc formularz ogranicza wybór do minimum. Jeśli maszyna stoi, operator musi wybrać jeden z 5 najczęstszych powodów awarii, co zajmuje dokładnie 3,2 sekundy.
Dzięki temu koniec z ręcznym przepisywaniem danych. Informacja o przestoju maszyny nr 3 z godziny 9:15 od razu pojawia się na ekranie w biurze technologa. Nie trzeba czekać do końca zmiany ani do piątkowego raportu. Wprowadzenie tej jednej zmiany skróciło czas raportowania z 37 minut do niecałych 9 minut dziennie na jedną osobę. W skali 5 dni roboczych dla całego zespołu nadzoru dało to oszczędność na poziomie 6 godzin, które wcześniej dosłownie lądowały w segregatorze, do którego nikt nigdy nie zaglądał.
System ma ułatwiać robotę, a nie dokładać klikania.
Liczby widać od razu na hali
Drugim krokiem było zamontowanie 55-calowego telewizora nad wyjściem z hali. Wyświetlamy tam teraz prosty wykres: ile sztuk planowaliśmy zrobić do godziny 10:00, a ile faktycznie zeszło z linii. To nie jest skomplikowana analityka, tylko trzy liczby na krzyż. Kiedy pracownicy widzą, że są na poziomie 83% planu zamiast założonych 94%, sami zaczynają reagować, zanim jeszcze kierownik wejdzie na halę. To wyeliminowało tzw. 'głuche godziny', kiedy wszyscy czekali na instrukcje, nie wiedząc, czy idą zgodnie z harmonogramem.
Wdrożenie tego widoku zajęło nam 4 dni robocze, włączając w to konfigurację bazy danych SQL. Efekt był taki, że liczba odrzutów na maszynie nr 2 spadła o 14% już w pierwszym tygodniu działania ekranu. Ludzie po prostu zaczęli pilnować parametrów, bo widzieli wynik swojej pracy w czasie rzeczywistym. Wcześniej dowiedzieliby się o błędach dopiero po kontroli jakości, która odbywa się co 24 godziny. Tutaj informacja o wadliwej partii dotarła do nich po 11 minutach od wystąpienia pierwszego błędu w wymiarowaniu.
Konkretne efekty w portfelu
Trzecia zmiana to automatyczne generowanie raportu dla działu utrzymania ruchu. Wcześniej mechanicy dowiadywali się o usterkach z krzyku brygadzisty albo z kartki zostawionej na biurku. Teraz, gdy maszyna stoi dłużej niż 15 minut, system sam wysyła powiadomienie do mechanika na telefon. Skróciło to czas reakcji na awarie o 23%. Zamiast szukać brygadzisty po całej hali, mechanik od razu idzie do właściwej maszyny z odpowiednim zestawem kluczy, bo w powiadomieniu widzi kod błędu.
Podsumowując, te 3 drobne zmiany uwolniły brygadzistom 11,5 godziny w tygodniu. Co zrobili z tym czasem? Wrócili do tego, za co im płacą – do pilnowania technologii i szkolenia młodszych operatorów. Hala musi zarabiać, nie stać, a te uwolnione godziny przełożyły się na dodatkowe 156 roboczogodzin maszynowych w skali kwartału. Bez kupowania nowych maszyn i bez zatrudniania kolejnych ludzi, po prostu lepiej wykorzystaliśmy te zasoby, które firma już posiadała od 2018 roku.
Hala musi zarabiać, nie stać.
